一：制粒机震动

1：制粒机壳体过度承压，与之配套的调质设备震动、晃动，应从上至下逐个开启排查震动源；

2：环模装配不正，造成环模与压辊碰撞产生震动；

a装配环模时，环模与传动轮缘间距用钢条尺量，上下左右尺寸需保持一致，以防环模装偏，造成点碰撞产生震动，建议使用百分表检查端面跳小于等于0.3mm；

b锥轮环也得装正，避免喂料锥与门上角铁环碰撞也会产生震动；

3：压辊与环模间隙过紧；

压辊与环模间隙调整过紧，正常间隙应0.2-0.5mm，压辊应调至似转非转状态为宜；

4：压辊轴承损坏；

a在生产时会有明显震动，判断时，松开环模与压辊间隙可用手转动压辊，如果无法转动压辊，或转动过程中有明显的停顿，说明压辊轴承需要更换；

b压辊壳与偏心轴间隙过大，需更换轴承，更换轴承后，将压辊与环模间隙调至离开环模，开机确认震动与噪音消失；

5：环模有异物也会造成碰撞声及异响

应及时检查环模内是否进入异物，如有应立即清理，以防造成压辊与环模不规则磨损及机械性损坏；

6：转子轴承过度磨损，需更换，并同时更换前后油封、O型圈及耐磨环；

7：确定前后端板及支架螺栓紧固，机座固定牢靠；

8：检查转子与主轴支架间隙是否过大，从而造成转子下垂，如果下垂需紧固主轴支架后锁紧螺母；

9：配方因素：

a油脂含量是否过少；

b粉碎细度是否合适；

10：调质因素：

a调质温度是否过低

b调质水分是否过低（共震）过高（打滑）

二：制粒机产量下降

1：配方因素：

a油脂、水份、粉碎细度、物料配比；

b调质前原料水份应控制在13%以下；

2：环模配置因素：

环模压缩比与开孔率是否恰当，过高压缩比、低开孔率严重制约颗粒机产量；

3：蒸汽系统：

蒸汽分汽包压力是否满足要求，分汽包后蒸汽主管道及减压后的输送管道不低于DN50，减压后的蒸汽压力2-2.5KG左右，DDC的不低于2KG，蒸汽饱和度高，目标温度升得快，减少机头料；

4：检查压辊、环模、外刮刀、喂料锥等是否过度磨损，磨损严重需更换相应配件；

5：调质因素：

桨叶过度磨损离筒壁间隙过大，残留大，物料与蒸汽混合不充分，从而影响物料调质效果； 

三：制粒机电流波动大

1:调质器走料不均：

a调质器桨叶角度不合适、桨叶过度磨损；

b调质水分过高；

c环模与压辊间隙调整不等，环模及压辊过度磨损；

2:保质器充满度因素

不同的物料所需糊化程度不一样，保质器应调整合适的充满度，太高或太低会造成下料不均，从而造成颗粒机较大电流波动；

3:空载检查电机电流是否极小差异，如差异明显（5A以内）检查轴承是否过度磨损，间隙超过0.5mm需更换轴承，定期检查轴承温度如高温不下需加注专用润滑脂；

4:负载电机电流差异大：

a检查两边三角带张紧度是否一致；

b电机皮带轮与转子皮带轮是否在同一直线；

c皮带不得粘接油污，更换皮带时需同时更换一套(新旧皮带的弹性不一样)；

四：制粒机频繁堵机

1：外刮刀过度磨损，装配角度不合适，造成物料分配不均：更换新的外刮刀，调整合适角度；

2：压辊过度磨损，轴承损坏：更换新压辊或轴承；

3：喂料锥内圈防滑纹磨光，造成喂料锥与外刮刀摩擦力减小，进料不畅：喂料锥内圈加工防滑纹或更换新的喂料锥；

4：蒸汽饱和度过低或原料水分含量过高造成堵机，需增加分汽包压力（6mpa以上减压后2mpa左右），保持管道持续疏水，以降低调质物料水份含量；

5： 环模老化，更换新的合适环模；

6 ：蒸汽系统不稳定，需要检查蒸汽管路，特别是确认管道的疏水是否正常；

五：制粒机压辊轴承易损坏

1：物料中存在硬质异物进入环模：及时清理环模内异物，清理前道工序除铁除杂设备改善物料的清洁度；

2：压辊和环模间隙不合适：调整压辊与环模间隙，正常间隙在0.2mm左右似转非转；

3：使用不合格的润滑脂：按保养手册使用耐高温润滑脂（长城极压2#锂基脂等），切记勿使用二硫化钼润滑脂易碳化，容易污染物料；

4：压辊轴承缺少润滑脂：按规定量加注足量润滑脂；

5：压辊轴承盖过度磨损：更换合适公差的轴承端盖及密封圈；

6：使用了质量不稳定的轴承：由于压辊轴承使用工况复杂且带压运转，须使用大品牌轴承，其性能稳定（如SKF/NSK）；